Just-in-time (jit) výroba

Čo je „Just in Time“?

Just-in-Time Manufacturing (JIT) je jedným z hlavných princípov štíhlej výroby. Ide o myšlienku vyrábať presne to, čo zákazník chce, v požadovanom množstve, kde to chce a kedy to chce, bez toho, aby to bolo oneskorené alebo zadržané na sklade.

Just In Time (JIT) sa vyvinul z princípov použitých najskôr v počiatočných výrobných linkách spoločnosti Ford, kde sa pokúšali použiť „princíp toku“. Toyota potom zdokonalila tento princíp toku, pretože si uvedomila, že najväčšími odpadmi vo výrobe sú nadprodukcia a inventár: výroba toho, čo zákazník chce, príliš neskoro alebo príliš skoro a výroba v množstve, ktoré zákazník nepotrebuje. V povojnovom Japonsku bolo použitie ktoréhokoľvek z obmedzených zdrojov na čokoľvek iné, ako ste dnes potrebovali, veľmi riskantný krok! Tento článok „História štíhlej výroby“ vám poskytne informácie o tom, ako sa tieto princípy vyvinuli.

Príklad Just-in-Time

JIT odstraňuje odpad z vašich procesov

Zásoby, ktoré vznikajú nadprodukciou, sú súčasťou siedmich odpadov, ako sú definované v štíhlej výrobe. Jedným z hlavných cieľov implementácie štíhlej výroby je znižovanie odpadu, aj keď by sa to malo robiť s ohľadom na zabezpečenie toku v organizácii. Tok, ktorý umožňuje výrobu produktu podľa priania zákazníka, je JIT.

Zásoby sú pravdepodobne najväčším odpadom v štíhlej výrobe. Inventár vo vašom systéme nie je len o viazaní vašich ťažko zarobených peňazí, skrýva všetky ostatné problémy, ktoré máte, napríklad hladina vody v rieke skrýva všetky skaly pod vami.

Just-in-Time Is of the Main Pillars of Lean

JIT je jedným z podporných pilierov akejkoľvek štíhlej implementácie

LeanMan

JIT a výrobný systém Toyota

Štíhla výroba je založená na Toyota Production System (TPS) a JIT je jedným z hlavných pilierov TPS.

Spolu s Jidoka (Built in Quality) a úctou k ľuďom vytvára spoločnosť JIT štíhlu výrobu. Tieto piliere, postavené na stabilnom základe opakovateľných a predvídateľných procesov, vám pomôžu dosiahnuť spokojnosť zákazníka a tým aj obchodný úspech.

Počiatky JIT

Vedenie spoločnosti Toyota dostalo nápad na JIT zo všetkých supermarketov, ktoré videli pri návšteve Ameriky. Poznamenali, že supermarket musel doplniť police iba tým, čo zákazníci skutočne brali; neobjednávali stále rovnaké množstvá každý týždeň a niektoré police boli preplnené a iné prázdne. Každá polica mala stále množstvo výrobkov, z ktorých si zákazníci vyberali, a tie sa potom na konci každého dňa doplňovali.

Mnoho systémov JIT a Kanban je veľmi založených na princípe supermarketu; zákazník je dodávaný zo supermarketu s hotovými výrobkami a továreň potom pracuje na doplnení tohto supermarketu. Dbá sa na to, aby sa úroveň zásob v supermarkete udržala na minimálnej úrovni.

Spoločne s Jidokou a Respect for People je JIT jedným z hlavných pilierov Lean a TPS, bez ktorých by Lean neuspel.

Redukcia objednávky na časovú os platby

Spoločnosť JIT vám zaplatí rýchlejšie

LeanMan

Časová os Príkaz na hotovosť

Jedným z najväčších problémov, s ktorými sa mnohé podniky stretávajú, je hotovostný tok. Ak musia čakať na zaplatenie svojich zákazníkov, potom nemajú hotovosť, aby mohli zaplatiť svojim dodávateľom za výrobu ďalších produktov. Mnoho spoločností kvôli tomu musí venovať obrovské množstvo času vyváženiu svojich hotovostných tokov a svojej produkcie.

Implementácia JIT nielenže skracuje vaše dodacie lehoty; tiež to skracuje čas medzi získaním objednávky a hotovosťou, ktorá sa skutočne dostane do vašich rúk. To je nevyhnutné, ak chcete tieto peniaze investovať späť do svojho podnikania, aby ste uspokojili viac zákazníkov.

Tradičná výroba

Tradičná výroba vedie k vytváraniu zásob prostredníctvom odpadu z nadprodukcie; na našich strojoch prevádzkujeme veľké dávky materiálu skôr, ako si to zákazník želá, alebo v množstvách presahujúcich to, čo zákazník chce. Prečo? „Pretože sme to vždy robili týmto spôsobom“, je jedna jednoduchá odpoveď. Hlavným dôvodom je zvyčajne čas potrebný na nastavenie zariadenia. Aby sme zaistili, že zo stroja dostaneme najlepšiu účinnosť, snažíme sa prevádzkovať ekonomickú veľkosť dávky.

Vyrábame tiež „Iba pre prípad“: skôr ako na základe toho, čo si skutočne objednajú, hádame (predpovedáme), čo bude zákazník chcieť, a nie založiť našu výrobu.

Vylepšenia v plánovaní výroby

Veľké dávky tiež spôsobujú problémy s plánovaním. Rôzne dávky materiálov musia byť koordinované, aby sa mohli vyrábať približne v rovnakom čase. To spôsobuje problémy, pretože veci sa dostávajú zo synchronizácie a my skončíme s oneskoreniami a veľkým množstvom rozpracovaných prác, ktoré tam sedia a čakajú na spracovanie ďalších komponentov.

Plánujeme tiež mať veľké množstvo inventára; plánujeme oneskorenia medzi procesmi, aby sme umožnili vytvorenie „vankúšovej“ alebo „bezpečnostnej“ zásoby pre prípad, že by medzi týmito procesmi boli problémy. To umožňuje, aby každý proces mal inú prácu na spracovanie, ak by nastali problémy s kvalitou, dodávkou, poruchami alebo akýkoľvek iný problém, plánovači sa tak cítia bezpečnejšie, že procesy nebudú zastavené.

Jedným z hlavných cieľov štíhlej výroby je odstránenie odpadu, najmä odpadu zo zásob, toto je hlavný odpad, ktorý sa rieši pri implementácii JIT ako jedného z princípov štíhlej výroby.

Zásoby a nadprodukcia

Just-in-Time (JIT) výroba znižuje zásoby.

LeanMan

Zníženie zásob

Najzrejmejším problémom inventára je potreba priestoru. Veľké množstvo inventára vyžaduje veľké množstvo priestoru na jeho uloženie, a to buď v dielni ako rozpracovaná výroba, alebo v rámci obchodov ako hotové výrobky alebo suroviny. Fyzický priestor a kontajnery sú všetko nákladom pre naše podnikanie. Zdá sa, že program Just in Time (JIT) uvoľní tento priestor odstránením tohto nadmerného inventára.

Je tiež potrebné presúvať inventár: mimoriadny inventár prináša dodatočné náklady na ľudí a vybavenie potrebné na tento presun, ako aj možnosť poškodenia.

Najpriamejší vplyv, ktorý má inventár na našich zákazníkov, má spoločné s našimi dodacími lehotami. tieto veľké dávky a oneskorenia pri plánovaní majú tendenciu zabezpečiť, aby sa naše dodacie lehoty merali skôr v týždňoch než v dňoch. Vytvorenie mapy toku hodnôt vášho podnikania môže demonštrovať vplyv inventára na vaše dodacie lehoty a ukázať úroveň zlepšenia, ktoré by ste mohli dosiahnuť implementáciou Just-in-Time.

Implementácia

Prvá vec, ktorú musíme urobiť, aby sme implementovali Just In Time, sú nižšie úrovne zásob. Aby sme to dosiahli, musíme sa vyrovnať s niekoľkými otázkami. Prvý, kto sa pustí do riešenia, je takmer vždy otázka časov nastavenia. Vo väčšine spoločností je veľkosť dávky riadená časom potrebným na nastavenie strojov, často mnohými hodinami na prechod z jednej výrobnej položky na druhú. Tento čas musí byť zaplatený, takže je povolený v rámci nákladov a je definované ekonomické množstvo šarže: zvyčajne výroba niekoľko týždňov alebo viac, v závislosti od odvetvia.

Spôsob riešenia nastavenia je použiť štíhly výrobný nástroj s názvom SMED, jednominútová výmena formy. Cieľom SMED je presne to, čo hovorí, snaží sa znížiť nastavenia na jednotlivé minúty alebo sekundy. Dosahuje to elimináciou všetkého zrejmého odpadu pri nastavovaní a oddeľovaním „vnútorných“ a „vonkajších“ faktorov nastavenia, cieľom je vykonať toľko práce pre nastavenie, kým je stroj stále v prevádzke, aby sa spustil čas je minimalizovaný.

Akonáhle je možné nastavenia znížiť na túto úroveň, je možné zmenšiť veľkosť dávky. To dáva príležitosť zblížiť operácie a umožniť tok materiálov medzi nimi. To znižuje potrebu prepravy a nadmerného množstva priestoru. Zníženie veľkosti šarží okamžite skracuje dodacie lehoty, pretože spracovanie každej šarže bude trvať kratšie, než uvidíte hotový výrobok.

Okrem toho sa začneme zaoberať vývojom buniek a prietokových potrubí a zavedením ťažného systému cez Kanban. Môžeme sa tiež pozrieť na menšie vyhradené stroje pre tieto články a linky namiesto niektorých väčších „super“ strojov, ktoré niektoré spoločnosti používajú na výrobu všetkých výrobkov v továrni.

Zníženie úrovne zásob je ako zníženie hladiny mora, zakaždým, keď sa zníži, riskujeme narazenie na niektoré skaly, musíme buď predpovedať, ktoré skaly ideme zasiahnuť, a vyrovnať sa s nimi, alebo znížiť hladinu zásob a rýchlo zareagujte na vzniknutý problém!

Jednodielny tok

Just in Time (JIT) zníženie zásob

LeanMan

Just In Time (JIT) Tok jedného kusu

LeanMan

JIT Just in Time Close spojená operácia

LeanMan

Výhody

Výhody implementácie Just In Time, vytváranie toku „jedného kusu“ podľa priania zákazníka pomocou prístupu založeného na prietokovej línii:

• Znížená hotovosť viazaná v inventári.
• Vyžaduje sa obmedzený priestor.
• Znížené požiadavky na dopravu a súvisiace osoby a vybavenie.
• Skrátené dodacie lehoty.
• Znížená zložitosť plánovania.
• Problémy, ktoré sa videli skôr a reagovali na ne, neskrývajú inventárne more!

Výhody implementácie štíhlej výroby môžu byť veľmi významné, zvyčajne ďaleko nad rámec toho, čo väčšina ľudí považuje za možné. Implementácia princípov výroby Just In Time spolu s ďalšími hlavnými princípmi štíhlej výroby (rešpekt a zapojenie všetkých vašich zamestnancov do neustáleho zdokonaľovania v dokonalosti) pomôže vášmu podniku nielen prežiť, ale aj prekvitať! Pomôže vám to výrazne znížiť náklady a zvýšiť zisky.

Just In Time v spoločnosti Dell

Zásady štíhlej výroby

Just in Time (JIT) štíhle princípy

LeanMan

Štíhle nástroje pre Just in Time

Ostatné štíhle princípy relevantné pre implementáciu Just in Time výroby sú podrobne uvedené nižšie s odkazmi na príslušné nástroje štíhlej výroby, aby vám poskytli ďalšie informácie o ich implementácii.

Dôvodom implementácie Just in Time nie je len odstránenie zjavného odpadu alebo múd, ako ich popisuje Sedem odpadov, ale aj zníženie menej známeho odpadu Mura - nerovnosti a Muri - skrývka. Muri a Mura popisujú problémy spôsobené výrobným dopytom, ktorý sa nadmerne líši a spôsobuje nadmerné zaťaženie operátorov v systéme.

Tieto problémy je možné vyriešiť implementáciou princípov Just in Time, ako je Heijunka, heijunka je proces vyhladenia výroby pre JIT pomocou nástrojov, ako je napríklad doska heijunka pre JIT. Pracovné bunky môžu byť tiež vyvážené, aby vám pomohli dosiahnuť Taktový čas pomocou nástrojov, ako je Yamazumiho graf.

Zníženie veľkosti dávky potrebné na umožnenie Just in Time a Heijunka sa dosahuje použitím SMED (Single Minute Exchange of Die) na zníženie času prechodu a nastavenia na zlomok súčasných časov. Musíme tiež zlepšiť spoľahlivosť našich strojov pomocou použitia TPM (celková produktívna údržba) a meraní výkonu, ako je OEE.

Akonáhle budeme mať menšie dávky, môžeme pracovať na rozložení, ktoré nám poskytne tok a pretiahne výrobu cez naše výrobné systémy pomocou Kanbanu na pohon nášho systému JIT.

Na všetky tieto vylepšenia na pracovisku Gemba (pracovisko) je možné nadviazať pomocou princípov neustáleho zlepšovania Kaizen.

Odkazy

Nasledujú užitočné odkazy na podporu podnikania a prostriedky štíhlej výroby.

Inštitút pre výrobu

Inštitút certifikovanej kvality

Americká spoločnosť pre kvalitu

Národné združenie výrobcov

Správa medzinárodného obchodu USA

Toyota Lean Manufacturing a TPS

Spoločnosť výrobcov a obchodníkov s motormi

Akčná skupina pre automobilový priemysel

Tieto odkazy vám pomôžu nájsť viac informácií o výrobe Just in Time (JIT) a štíhlej výrobe.